Test prodotti Reglass
Di Gionata Paolicchi

Mesi fa, mentre ero a fare un intervista agli ingegneri della Reglass per realizzare dei servizi per le riviste del Gruppo Olimpia (vedi pescare di ottobre…) mi sono stati dati dei prototipi di canne da carpfishing, spinning e vertical jigging che stiamo testando.
Ovviamente questi tre tipi di canne sono rigorosamente in Nanolith.
Al momento le canne non solo hanno risposto benissimo, sia al crash test, che in fase di pesca come azione e potenza.
Si parla quindi per il 2008 dell’ingresso sul mercato di canne con Nanolith che non sono solo bolognesi o roubaisienne.
Quello che davvero mi meraviglia è il rapporto tra diametri sottili e robustezza. La canna da carpfishing, versione per l’Inghilterra da 2,5 lb è talmente sottile che quasi mi da fastidio tenerla in mano, abituato a diametri ben più generosi.
Quella da spinning, non ha nulla da invidiare ai migliori blank visti sul mercato mondiale.
Insomma, il Nanolith nel 2008 verrà inserito su tutte o quasi le canne da pesca.
Ma cos’è il Nanolith?
Non lo sapete ancora o non lo ricordate?
Non avete ancora letto il mio articolo apparso sul Pescare di ottobre?
Allora ecco un riassunto di quel testo.

L’evoluzione/rivoluzione del Nanolith
Di Gionata Paolicchi

Prima di tornare a parlare di Nanolith, della sua evoluzione e soprattutto della rivoluzione che ha creato nell’ambiente delle canne da pesca, vogliamo ripercorre le tappe che hanno portato al Nanolith.

Siamo quindi ritornati alla Reglass, il team di ingegneri, tecnici e progettisti ci attendeva per spiegarci come nasce una canna. Ma prima di dirvi questo, vogliamo ribadirvi cos’è il Nanolith.
“il Nanolith è una particolare molecola che conferisce al materiale composito grandi doti di resistenza e soprattutto di smorzamento delle vibrazioni.
Le Molecole del Nanolith hanno dimensioni di pochi nanometri, per la precisione sono ben mille volte più piccole del singolo filamento di carbonio che ha diametro di cinque micron.
Queste particelle, data la loro misura estremamente ridotta, possono facilmente intercalarsi tra i filamenti di carbonio e la resina epossidica, garantendo quindi un miglioramento delle caratteristiche meccaniche generali dell’intero materiale. Tramite, infatti queste nuove particelle in grado di legarsi chimicamente a livello atomico e molecolare tra le fibre di carbonio e la matrice epossidica.”

Ma diamo la parola a Barigelli:
“la ricerca e sviluppo e la progettazione vanno avanti parallelamente ma con un continuo scambio di informazioni tra i progettisti.
Questo è fondamentale. Attualmente lavoriamo in collaborazione con tre diverse Università che ci permettono di utilizzare apparecchiature altamente complesse e costosissime, abbiamo tre programmi di ricerca aperti e collaboriamo anche con il C.N.R. (Consiglio Nazionale delle Ricerche).

Passiamo la parola a Lorenzo Lipparini:
“Per progettare una canna da pesca partiamo testando i materiali base e lo facciamo costruendo dei provini, che sono piccoli campioni di carbonio e di resina, che vengono provati a rottura con il dinamometro. I dati di rigidità e carico di rottura registrati vengono poi analizzati. Se questi valori si dimostrano migliori rispetto ai prodotti in uso viene costruita una seconda serie di campioni per simulare perfettamente l’azione della canna da pesca in una particolare prova meccanica studiata appositamente dai tecnici Reglass.
Se anche questi danno esito positivo ne viene data comunicazione al Responsabile Progettista che definisce un modello matematico della canna con il quale esegue le prime simulazioni al computer.
Sulla base dei risultati vengono poi costruiti i primi prototipi di canne che saranno testati in pesca. Tutto questo può variare in un lasso di tempo che va da sei mesi a tre anni come per il Nanolith, uno dei nostri progetti più complessi.
Poi si analizzano le rotture in pesca, si fanno nuovi prototipi e quando siamo sicuri di avere il prodotto più affidabile possibile allora andiamo in produzione. In sintesi: innanzitutto si lavora su resine e fibre di carbonio facendo varie serie di provini, di sola resina, di resina con additivi e di composito con fibra, poi li si prova al dinamometro.
Con questi “crash test” capiamo quelle che sono le proprietà meccaniche alla flessione ed alla compressione della matrice resinosa con cui successivamente verrà impregnato il carbonio e del composito completo.
Se da questi primi dati registriamo valori che sono in linea o superiori rispetto ai prodotti esistenti si passa alla seconda fase di prototipizzazione che sono dei veri e propri pezzi di canna, laminata con resina, su cui faremo test di rottura come quelli che stiamo fotografando.”

Proviamo a rompere questo primo pezzo di canna con il dinamometro a flessione ma non ci riusciamo, il fulcro è troppo vicino alla vetta e la canna resiste allo sforzo, lo spostiamo quindi più verso il centro. Adesso si rompe, io provo anche a fare una foto nel momento della rottura ma è cosa impossibile.

Riprende la parola Lipparini:
“con questo test misuriamo la rigidezza e il carico di rottura.
Se anche questa fase è positiva con i risultati che rispecchiano il progetto iniziale, allora passiamo ad una piccola produzione di canne, uguali a quello che poi dovrà essere il prodotto finale. Questi prototipi verranno testati in pesca, cosa che riteniamo assolutamente fondamentale, un dinamometro non è un pesce e ad onor del vero, c’è differenza anche tra pescatore e pescatore, se dessimo le canne in mano solo a grandi campioni non avremmo dei test in esterna validi, difficilmente certi pescatori riescono a rompere una canna da pesca. Comunque, quando la canna esce di fabbrica per i test in pesca noi abbiamo già in mano un buon 80% dei dati che ci servono. In ogni canna è presente un etichetta con un codice, questo codice permette di risalire a tutte le fasi del processo coinvolte nella sua produzione.
Possiamo avere la sua tracciabilità completa, dai lotti di fibra impiegati in poi. Questo è molto importante anche quando la canna va in commercio, non solo perché in base al codice noi capiamo che tipo di materiale è stato usato e che tipo di rottura ha avuto nei test di laboratorio, ma capiamo anche se la canna è stata pestata o rotta in pesca… sembra impossibile, ma il margine di errore è davvero minimo. Molti pescatori credono che il pezzo di canna rotta che portano al negozio vada nella spazzatura… ed invece arrivano tutti in magazzino, questa è una cosa fondamentale per noi per capire ed analizzare e migliorare la nostra banca dati.”

Ridiamo la parola a Barigelli, chiedendo quindi qual è ad oggi il prodotto più evoluto uscito da Reglass:
“Uno dei prodotti con Nanolith più avanzati a livello tecnologico è la canna che abbiamo fatto per la Maver che si chiama Invincible, uscita pochi mesi fa in commercio. La canna come possiamo vedere dalle foto, è sul dinamometro per il test ed è impressionante vedere il manico piegato in modo incredibile. Sono tre le prove da fare su una canna da pesca: flessione, compressione e rottura dei provini.
In Reglass per seguire le esigenze dei vari prodotti abbiamo messo a punto dei formulati resinosi dedicati per tipologia di prodotto. Per le roubaisienne, ad esempio, abbiamo creato dei formulati resinosi la cui principale caratteristica è la rigidità, per le bolognesi invece ci sono resine che sono soprattutto resistenti all’allungamento e molto elastiche proprio per seguire l’azione della canna da pesca, per il vertical jigging la canna deve essere indistruttibile e così via.”

Il Nanolith avrà ulteriori sviluppi o alla breve ci saranno nuovi e rivoluzionari prodotti?
“Oggi tutti reclamizzano le Nanotecnologie… come effettivamente avevamo anticipato nella precedente intervista, ma in effetti sono poche le Aziende in Italia che possono permettersi di usare la parola Nanotecnologia, dati gli alti costi di ricerca necessari.
Ci saranno nei prossimi mesi già delle migliorie nelle prestazioni di canne con Nanolith, poi fra qualche anno ci saranno di sicuro nuovi prodotti sui quali stiamo già lavorando, ma ci vorranno ancora alcuni anni di studio.
E’ questa continua ricerca che ci permette di mantenere il livello del Made in Italy fra i più alti al mondo.”

Allora ci vedremo tra qualche mese per conoscere le ulteriori evoluzioni sul Nanolith.